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Les sables de moulage
Pour le procédé de moulage par sable, il éxiste différents types de sable:

I. Moulage en sable à argileux:

Le sable en contact avec l'alliage coulé doit être réfractaire, résister au choc thermique et ne pas présenter une trop forte dilatation thermique( destruction des parties de l'empreinte).
C'est le plus souvent un sable siliceux (le plus répendu et le moins cher). Des propriétés spécifiques sont obtenues avec des sables speciaux: alumine, bauxite, chamotte, chromite, olivine, zircon... employés seuls, mélangés à l'argile ou en faible proportions avec un sable siliceux.
La résistance mécanique de l'empreinte et la perméabilité du moule sont réalisées, pour un mode de serrage du sable et un alliage donné, en adaptant:
- la granulométrie du sable: de 0.1mm à 1mm
- la teneur en argile: 3 à 15 %
- la teneur en eau: 4 à 10 %
  • Moulage en sable à vert:
L'empreinte du moule est obtenue soit avec un sable silico-argileux naturel (provenant des carrières), soit avec un sable de moulage synthétique, préparé et dosé à partir des constituants: silice, sables speciaus, argile, eau, adjuvants (noir minéral pour les fontes, oxydes de fer, fleur de soufre et acide borique pour les alliages de magnésium, agents de débourrage, agents de soufflage...)
  • Moulage en sable à vert séché, grillé, flambé: 
Le sèchage artificiel de l'empreinte accroit la dureté du moule et diminue le gradient thermique de l'alliage coulé au contact du moule. Emploi d'air chaud, rayonnement infra-rouge, electromagnétique (micro-ondes), couches flambantes, flammes.
  • Moulage en sable étuvé:
Le passage du moule dans une étuve ou un four élimine plus complètement l'humidité du sable. Le moule perd alors sa plasticité et devient rigide. Cette technique est employée lors de la coulée de grosses pièces exerçant une forte pression  metallostatique sur le moule.

II. Moulage en sable aggloméré chimiquement

L'agglomération des grains de sable se fait avec des produits dont le durcissement est obtenu par une réaction chimique.
- Selon la nature des produits la réaction chimique se fait à température ambiante: prise à froid ou sous l'effet de la châleur: prise à chaud.
- Selon la technique de moulage, la réaction chimique de durcissement se fait au contact de l'outillage(modèle, plaque-modèle, boite à noyaux...) ou après le démoulage: en dehors de l'outillage (étuve, frittage,...). Les produits mélangés au sable donnant un durcissement à froid donnent un sable autodurcissant.
  • Moulage en sable au ciment: 
Le sable est mélangé au ciment et à de l'eau, puis est projetté ou serré contre l'outillage ( modèle, plaque modèle, boîte à noyau). Les proportions sont:
        - Sable siliceux ou sable à propriétés spécifiques: chamotte, chromite, zircon...
          - Ciment: 6 à 12% selon la nature du ciment et l'aptitude au moulage recherchée
        - Adjuvants: 2 à 4%: noir minéral, brai, farine de bois, accélérateurs de prise, réducteurs de la teneur en eau (pour ajuster le temps de prise à la production)
  • Procédé au silicate de sodium - CO2 ou procédé "Carsil"
Du sable siliceux est mélangé à un liant de base de silicate de sodium. L'outillage est rempli avec le sable puis du gaz carbonique est injecté à travers le sable afin d'agglomérer les grains de sable. Composition:
        - Sable siliceux (H2O<0.5%, argile <1%)
        - Silicate de sodium: 3 à 4%
        - Adjuvants facilitant le débourrage: 0.5 à 1%
        - Gaz carbonique en bouteille sous pression
  • Sable aux résines furaniques
Ces résines à prise à froid se polymérisent en présence d'un catalyseur à température ambiante. Mélangées au sable, elles formetn un sable autodurcissant à froid au contact de l'outillage. Composition:
        - Sable siliceux lavé et sec
        - 1 à 2% de résines furaniques (produits à base d'alcool furfulyque, d'urée, de formol, de phénol)
        - 0.2 à 0.4% de catalyseur en phase liquide ( acides phosphorique, sulfurique, sulfoniques)
Ce procédé s'emploi aisément avec tous les types d'alliage mais des réactions moule-alliage appariaissent avec un excès de catalyseur.
  • Procédé Ashland
Le sable mélangé successivement à deux résines en solution, est soufflé dans des boîtes à noyaux. Un catalyseur gazeux traversant le sable, provoque très rapidement le deurcissement du noyau en formant une résine uréthane solide. Composition:
        - Sable siliceux lavé et séché
        - 0.6% de solution phénolique (aptitude au soufflage)
        - 1% de soultion isocyanate
        - 0.3% de catalyseur triéthylamine ou mélange avec diméthyléthylamine entrainé par un gaz inerte: air, CO2, azote...
Les noyaux réalisés par ce procédé ont une bonne perméabilité, bonne précision dimensionnelle, facilité de débourrage, une cadence de production élevée.

        III. Durcissement au contact de l'outillage
  • Procédé Croning
Le sable mélangé à un liant thermoduscissable liquide, est soufflé dans une boite metallique chauffée à 200°C. Au contact de l'outillage, le sable durcit et sur une épaisseur fonction de la température et du temps de chauffage. Dès que l'épaisseur est de 10 mm environ, le sable est démoulé. Composition:
        - Sable siliceux sec (humidité < à 0.5%)
        - 2% de liant à base de sucre, de résines urée-formol, résines phénoliques, résines furaniques
        - 0.5% de catalyseur (acide borique)
La précision dimensionnelle, les caractéristiques mécaniques, le débourrage aisé, la fabrication en série sont les point positifs de ce procédé qui est malheureusement hônéreux (coût des sables)